Veränderungen der Dampfversorgung

In der chemischen Industrie ist Dampf das Mittel der Wahl, wenn es um sichere Erwärmung bei einer Vielzahl von Produktionsprozessen geht. Je größer das Dampfleitungsnetz, desto öfter müssen Teile verändert, gewartet oder ausgetauscht werden. Weil dafür häufig nur ein enges Zeitfester bleibt, ist ein eingespieltes Team besonders wichtig.

Eine reibungslose Dampfversorgung ist für viele Anlagen in der Prozessindustrie essentiell. Dazu muss der Dampf jederzeit in ausreichender Menge zur Verfügung stehen. Hinzu kommen Wartung und Instandhaltung im Rohrnetz. Denn aufgrund der hohen Temperaturen und Drücke sind Leitungen, Armaturen und übrige Einrichtungen einer besonderen Belastung ausgesetzt. Verändert sich eine Anlage, bedeutet das zudem häufig Änderungen an der Dampfversorgung. Solche Veränderungen lassen sich jedoch nur
selten während des Tagesgeschäfts baulich umsetzen, schließlich hat die Verfügbarkeit im Betrieb Priorität.

AUFWÄNDIGES PROJEKT

Auch im Chemiepark Knapsack nahe Köln zählt Dampf zu den wichtigsten Energieträgern. Um das dortige Dampfnetz kümmert sich ein interdisziplinäres Team des Industriedienstleisters YNCORIS (ehemals InfraServ Knapsack).
Gerade plant das Unternehmen umfangreiche Veränderungen an der Wärmeversorgung im Chemiepark. „Wir wollen mit einer zweiten Dampferzeugungsquelle nicht nur das Angebot optimieren und langfristig sicherstellen, sondern auch wirtschaftlicher gestalten und Verbrauchsspitzen besser ausgleichen“, sagt Jakob Lorenz, Leiter des
Projekts „Debottlenecking“ von der Ver- und Entsorgung
der Yncoris. „Außerdem haben wir so die Möglichkeit, dem Thema Braunkohleausstieg frühzeitig zu begegnen.“

Im Chemiepark benötigen die ansässigen Unternehmen je nach Produktion zwischen 50 und 120 Tonnen Dampf pro Stunde. Bisher liefert ein benachbartes Kohlekraftwerk von RWE Power diesen Dampf. Ab Anfang 2021 soll dieser Dampf primär aus dem Ersatzbrennstoffkraftwerk kommen, das die EBS Kraftwerk GmbH am Standort betreibt. Pro Jahr werden dort rund 300.000 Tonnen Ersatzbrennstoffe verfeuert. Aktuell wird der Dampf noch vorrangig zur Strom-
erzeugung genutzt. Nach den Umbaumaßnahmen soll er in der Hauptsache als Prozessdampf zu den Standortunternehmen gelangen. Das benachbarte Kraftwerk der RWE Power wird zukünftig Spitzenlasten abdecken und eine
Ausfallreserve bereitstellen.

ENGE ZUSAMMENARBEIT

Für das Projekt arbeiten verschiedene Bereiche wie beispielsweise Engineering, EMSR-Technik, Rohrleitungsbau und Montage eng zusammen. Um die neue, optimale Einbindestelle für die großen Mengen Prozessdampf zu ermitteln, wählte das Team potenziell kritische Punkte aus, formulierte verschiedene Lastzustände und simulierte mit einer speziellen Software, wie sich das Dampfnetz bei der Einspeisung an einer bestimmten Stelle verhalten wird. Lorenz: „Bei der Planung und Projektierung ermitteln wir zum einen die technisch beste Lösung anhand der Parameter unserer Kunden. Zum anderen prüfen wir Kostenaspekte, damit unsere Kunden zwischen der technisch besten und der günstigsten sinnvollen Lösung wählen können.“ Gleichzeitig schätzen die Experten ab, wie lange die notwendigen Arbeiten dauern würden, damit sich sämtliche Arbeiten reibungslos in vorhandene Zeitpläne einbinden lassen. Während die Kollegen der Teams aus dem Engineering die Rohrverläufe detailliert planen, können Kunden beim Bau und der Montage auf die Erfahrung und das Know-how des Fachpersonals aus dem Anlagenservice zurückgreifen. Das ist wichtig, denn die Zeit für die Montage ist immer knapp bemessen.

„In der Regel müssen Umbaumaßnahmen parallel zu den Stillstandzeiten der verschiedenen Standortunternehmen erfolgen, wenn diese ihre jährlichen Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten durchführen“, so Lorenz. „Auch beim Umbau unseres Netzes hatten wir nur wenige Tage, um das Ersatzbrennstoffkraftwerk in das Dampfnetz einzubinden.“ Der Dienstleister baute daher den notwendigen Kompensatorbogen, der die Längenausdehnung der Rohrleitungen ausgleicht, samt neuer Einbindestelle in seinen Werkstätten vor. Sämtliche Montage- und Schweißarbeiten waren so in kürzester Zeit vor Ort möglich. Nach der erfolgreichen Röntgenprüfung der Schweißnähte und Abnahme durch den TÜV nahm das Dampfnetz des Chemieparks bereits am Abend des vierten Tages seinen Regelbetrieb wieder auf. Für die weiteren Arbeiten hat das Unternehmen bis 2021 nun noch einiges an Spielraum.

www.yncoris.com
Autor: Benjamin Jochum
Bildquelle: Knapsack

Die mobile Version verlassen